Révolution robotique suisse : On fabrique des chaussures avec un seul robot

Un robot. Trois minutes. Aucune couture. On, le géant zurichois des chaussures de course, vient de bouleverser les règles traditionnelles de fabrication. Dans une démonstration d’efficacité spectaculaire, le nouveau site de production de l’entreprise à Zurich montre une capacité qui relève presque de la science-fiction : un seul robot effectue désormais le travail qui nécessite habituellement 300 ouvriers. Il ne s’agit pas d’une simple amélioration, mais d’un changement radical des capacités industrielles.

Caspar Coppetti, cofondateur de On, a livré le chiffre qui fait des vagues dans le secteur : « Environ 300 personnes travaillent normalement à la fabrication d’une chaussure conventionnelle. » Aujourd’hui, cette armée d’ouvriers est remplacée par une machine unique et infatigable. Les conséquences sont considérables. Alors que les concurrents jonglent avec des chaînes d’approvisionnement complexes et des problèmes de gestion du personnel, On montre que l’avenir de la chaussure passe par l’automatisation. La cadence est tout aussi impressionnante : une chaussure finie sort de la machine en trois minutes seulement, un rythme que les lignes d’assemblage conventionnelles ne peuvent tout simplement pas égaler. Cette décision audacieuse montre que la Suisse ne se contente pas de concevoir l’avenir du sport, elle le fabrique aussi.

La technologie à l’origine de cette rupture s’appelle Lightspray. Elle marque une rupture radicale avec des siècles de tradition dans la fabrication de chaussures. Développé en étroite collaboration avec le géant industriel suisse ABB, le procédé consiste à enrouler en spirale, avec précision, un fil de plastique extrêmement fin et résistant autour d’une forme de chaussure, à l’aide d’un robot. Il ne s’agit pas d’assemblage, mais de création à l’état pur. La tige est produite en une seule opération continue et fusionne directement avec la semelle, sans la moindre goutte de colle ni le moindre point de couture.

Cette construction sans couture permet à la chaussure d’épouser le pied comme une seconde peau, en formant une couche ultrafine qui s’adapte instantanément au pied de l’athlète. En supprimant les lacets et les coutures de structure, On a conçu un produit qui repousse les limites de la science des matériaux. La précision nécessaire à cette opération est absolue et témoigne de la puissance de l’ingénierie suisse. Alors que d’autres marques cousent des panneaux entre eux, On projette directement dans la réalité une matière performante en fusion, créant un produit qui n’a pas d’équivalent sur le marché, ni par son apparence ni par son comportement.

Cette révolution ne concerne pas seulement la vitesse, mais aussi la survie. Le nouveau procédé de On réduit les émissions de CO2 de 75% par rapport aux méthodes de fabrication conventionnelles. Dans un secteur souvent critiqué pour son empreinte environnementale, il s’agit d’un résultat qui change la donne. En supprimant les matériaux superflus et les étapes complexes d’assemblage, le procédé Lightspray fait appel à un nombre nettement plus restreint de matériaux différents, ce qui simplifie le recyclage.

Cette approche minimaliste de l’ingénierie aboutit à une chaussure de compétition qui ne pèse que 170 grammes. Ce modèle ultraléger a déjà été porté sur la plus grande scène mondiale : des athlètes de On l’ont chaussé lors des Jeux olympiques de Paris en 2024. Sa présentation dans un laboratoire éphémère au centre de Paris a marqué les ambitions de la marque : les hautes performances et la durabilité ne sont plus incompatibles. On montre qu’il est possible de réduire les déchets sans renoncer à la victoire.

Au-delà de la prouesse technique se trouve une stratégie commerciale avisée : l’indépendance. Depuis des décennies, l’industrie de la chaussure dépend de chaînes de production en Asie. On rompt avec ce modèle. « En utilisant des robots plutôt que des centaines d’ouvriers, nous pouvons fabriquer localement et rapidement », affirme Olivier Bernhard, cofondateur et ancien triathlète. C’est le début d’une production locale et rapide.

Une production entièrement automatisée dans un espace compact permet à On de contourner les vulnérabilités des chaînes d’approvisionnement mondiales. L’entreprise n’est plus à la merci des retards de livraison ou de l’instabilité géopolitique et peut fabriquer des équipements de haute technologie au cœur de Zurich. Cette capacité à relocaliser la production offre un avantage stratégique qui dépasse la question des coûts : elle apporte de l’agilité. Alors que les concurrents attendent des semaines leurs livraisons, On pourrait théoriquement lancer la production d’un nouveau modèle en quelques minutes. Des projets de nouveaux sites à l’étranger sont déjà en cours, laissant entrevoir un avenir où les chaussures seront fabriquées dans la même ville que celle où elles sont vendues.

L’avenir a toutefois un prix élevé. Le modèle Lightspray se vend actuellement au prix de 360 CHF, ce qui le positionne clairement comme un produit de luxe destiné à la performance, plutôt que comme un article de grande consommation. C’est un morceau du futur que l’on peut acheter aujourd’hui, à condition d’en avoir les moyens. « Le grand défi, maintenant, c’est de passer à l’échelle supérieure », reconnaît Bernhard. Le passage d’une prouesse de laboratoire éphémère à une norme mondiale est semé d’embûches.

La technologie a fait ses preuves, mais sa domination n’est pas encore assurée. Le secteur suivra de près la capacité à étendre cette précision robotique pour répondre à la demande de millions de personnes, ou si elle restera une curiosité de niche réservée aux athlètes d’élite. Le message venu de Zurich est toutefois sans équivoque : l’ère des ateliers clandestins touche à sa fin et celle des robots a commencé. On a lancé un défi au reste du monde du sport, qui doit maintenant s’activer pour rattraper son retard.